‘Automatiseren biedt rust, overzicht én meer grip op afleverproces’. ‘Zachte’ factoren steeds bepalender bij keuze

Bron: VAKBLAD ONDER GLAS, 29 MEI 2019

Het afleverproces op hortensiakwekerij Dijk van Dijk werd enkele jaren geleden bijna volledig geautomatiseerd. Hierdoor bespaart Robin van Dijk fors op arbeidskosten. De grootste winst ligt echter in het feit dat de ondernemer meer grip heeft op zijn processen, wat de leverbetrouwbaarheid en de bedrijfscontinuïteit ten goede komt. Ook ‘wapent’ hij zich op deze manier tegen het groeiende personeelstekort. Zijn leverancier merkt dat dergelijke ‘zachte’ en minder objectieve factoren steeds meer telers over de streep trekken om te investeren in automatisering.

Orderpicken en afleverklaar maken was tot twee jaar geleden een uiterst bewerkelijke en arbeidsintensieve bezigheid bij Dijk van Dijk in De Lier. De medewerkers verzamelden de verschillende kleuren en soorten hortensia’s voor een bepaalde order handmatig en moesten hierbij dikwijls van kap naar kap lopen. “Wij leveren, via exporteurs, aan tuincentra en bloemisten”, vertelt Robin van Dijk. Hij is algemeen directeur van het bedrijf, dat circa 10 ha glas en 5 ha containerveld omvat.

“We zien dat de ordergrootte de laatste jaren afneemt, maar dat afnemers vaker bestellen en er sneller moet worden geleverd. Door deze versnippering werd het orderpicken en afleverklaar maken steeds bewerkelijker.” Daarbij nam het aantal handelingen per product toe, aangezien steeds meer afnemers hun eigen hoezen en etiketten willen. “Door dit alles ging de orderpicknorm omlaag, medewerkers liepen elkaar in de weg en verwerkten minder planten per uur. We verloren de grip op het afleverproces en de beheersbaarheid was ver te zoeken.”

Besparen op logistieke handelingen
De teler ging om tafel met WPS om te kijken naar de mogelijkheden om het afleverproces te automatiseren. Dit resulteerde uiteindelijk in een systeem, waarmee zowel het transport van de afleverklare hortensia’s als de orderverwerking werd geautomatiseerd. Concreet betekent dit dat het bedrijf werkt met een weekbuffer van veertig- à vijftigduizend afleverklare planten. Deze wordt gevuld vanuit de diverse teeltlocaties. Vanuit deze weekbuffer gaan de hortensia’s, via transportbanden, naar de dagvoorraadbuffer in de naastgelegen kas.

“In deze buffer staan al onze soorten en kleuren op voorraad”, legt Van Dijk uit. “Iedere order die we binnenkrijgen, voeren we in een orderverwerkingssysteem in. Op basis van dit systeem, en de RFID-chip waarvan iedere plant is voorzien, wordt automatisch een order samengesteld uit de buffer. De betreffende planten gaan via transportbanden naar een bepaald inpakstation, waar een inpakker staat. Er wordt dus automatisch een order op maat naar een inpakstation gestuurd en de planten komen naar de medewerkers toe, in plaats van omgekeerd. Op deze manier sparen we veel logistieke handelingen uit.”

Meer rust en overzicht
Vanzelfsprekend stelde Van Dijk, voordat hij overging tot aanschaf van het automatiseringssysteem, een business case op. Hij rekende op een terugverdientijd van zeven jaar. “Deze termijn was met name gebaseerd op de arbeidsbesparing die we verwachtten te realiseren door de automatisering. Door efficiënter te gaan werken, zou een medewerker 90 in plaats van 45 planten per uur kunnen inpakken; iets wat in de praktijk ook het geval blijkt te zijn. Hierdoor besparen we vijf à zes fte’s en is de investering in maximaal zeven jaar terug te verdienen. Maar ik ga er wel vanuit dat het systeem in de praktijk zeker tien à vijftien jaar meegaat.”

Deze arbeidskostenbesparing was voor de ondernemer echter niet de belangrijkste reden om te automatiseren. “De grootste winst ligt erin dat er nu meer rust en overzicht is in de kas en we weer volledige grip hebben op het afleverproces.” Dit komt ook de kwaliteit en service ten goede. Dat is belangrijk, zeker omdat afnemers de afgelopen twee jaar alleen maar meer maatwerkeisen zijn gaan stellen aan hun product. Bovendien ontstaan steeds meer piekmomenten in de binnenkomende orders.

Arbeid schaarser
“Zonder dit systeem waren de arbeidskosten per plant ongetwijfeld verder gestegen en hadden we waarschijnlijk niet meer de kwaliteit en service kunnen leveren waar we voor willen staan”, vervolgt de ondernemer. “Door te automatiseren kunnen we onze leverbetrouwbaarheid, en daarmee de continuïteit van ons bedrijf, waarborgen. Zulke factoren zijn moeilijk te meten en te wegen in een business case, maar wel van doorslaggevend belang.”

Ook het feit dat arbeid steeds schaarser wordt, ziet Van Dijk als een belangrijke pré om te automatiseren. “Ik voorzag enkele jaren geleden nog niet dat het zo moeilijk zou worden om mensen te vinden. In dit kader is het een voordeel dat we minder medewerkers nodig hebben én dat we hen betere arbeidsomstandigheden kunnen bieden.”

Het sjouwen met hortensia’s en karren is immers behoorlijk zwaar. “Doordat we nu prettiger werk kunnen aanbieden, is het makkelijker om mensen te vinden én te houden. Datzelfde geldt voor het feit dat we, doordat we efficiënter werken, minder overuren hoeven te draaien.”

Moeilijk kwantificeerbaar
Volgens Digna van Zanten, managing director bij WPS, staat het verhaal van de hortensiateler niet op zichzelf. Steeds meer ondernemers kijken, bij het maken van de keuze om te gaan automatiseren, verder dan alleen feitelijke, objectieve cijfers. “De meeste telers beseffen dat ze moeten automatiseren om arbeid te besparen en hun personeel betere werkomstandigheden te kunnen bieden. Dergelijke ‘zachte’ factoren worden daarom steeds bepalender: ondernemers nemen niet meer alleen beslissingen op rationele gronden, maar ook op gevoel.”

Het komt volgens Van Zanten zelfs regelmatig voor dat telers kiezen voor automatisering, terwijl de business case niet heel gunstig is. “Maar hierbij moet je wel in ogenschouw nemen dat de meerwaarde van ‘zachte’, minder objectieve aspecten – denk aan rust en overzicht, betere ergonomische werkomstandigheden en het eenvoudiger kunnen aantrekken van personeel – moeilijk te kwantificeren zijn. Zou dat wel mogelijk zijn, dan was de business case waarschijnlijk een stuk aantrekkelijker.”

Lean Six Sigma-methode
Aandachtspunt is volgens Van Dijk wel dat veel medewerkers moeite hebben met alle veranderingen die automatiseren met zich meebrengt. “De hele manier van werken gaat op de schop en feit is dat de meeste mensen niet van verandering houden. Daar moet je je als ondernemer bewust van zijn en rekening mee houden. Daarom is het belangrijk om tijd te reserveren voor finetuning van de nieuwe organisatiestructuur en van het systeem.” Van Zanten erkent dit. “Daarvoor moet je minimaal een jaar reserveren.”

Om ervoor te zorgen dat het automatiseringssysteem optimaal draait en dat de processen binnen het bedrijf hier zo vloeiend mogelijk op aansluiten, hanteert het hortensiabedrijf de zogeheten Lean Six Sigma-methode. Dit is een strategie om stappen te zetten op het gebied van kwaliteit en efficiency. “Concreet betekent dit dat we enkele malen per week met onze medewerkers bij elkaar zitten om te kijken waar iedereen tegenaan loopt en welke zaken beter kunnen. Als je hier met zijn allen over nadenkt, is het eenvoudiger om stappen voorwaarts te zetten en processen te optimaliseren. Dat zit vaak in hele eenvoudige dingen. Zo zagen we dat er soms planten van de lopende banden vielen. Dat bleek eenvoudig op te lossen door een bepaalde deur dicht te houden, waardoor het net wat minder waaide in de verwerkingsruimte. Een heleboel van dit soort kleine stapjes, kunnen leiden tot grote verbeteringen en echt een verschil maken.”

Samenvatting
Hortensiateler Robin van Dijk automatiseerde enkele jaren geleden zijn afleverproces. Hiermee bespaart hij vijf à zes fte’s. Nog belangrijker voor de ondernemer is dat hij nu meer rust en overzicht heeft, en zijn klanten de kwaliteit en service kan bieden die hij wil. Ook heeft de personeelsschaarste minder impact op het bedrijf. Dergelijke overwegingen zijn voor telers steeds belangrijker bij het maken van de keuze om al dan niet te automatiseren.

Tekst en beeld: Ank van Lier.